Maszyny dla przemysłu spożywczego
W Intaxa dostarczamy maszyny dla przemysłu spożywczego i linie technologiczne usprawniające cały proces produkcji obejmujący: obróbkę wstępną, transport surowca, rozlewanie, pakowanie i mycie (stacje mycia CIP). Urządzenia powstają ze stali nierdzewnej AISI 304 i AISI 316, a sterowanie opiera się na układach PLC, robotach przemysłowych i systemach wizyjnych. Dobór specjalistycznych maszyn i projekt każdej instalacji opieramy na specyfikacji zakładu, a odbiorcami są dyrektorzy techniczni, inżynierowie i kierownicy produkcji w przedsiębiorstwach przetwórstwa spożywczego w Polsce. Przy dynamicznym rozwoju zakładów linie budujemy modułowo, dzięki czemu zwiększenie mocy produkcyjnych nie wymaga wymiany całego ciągu.
Przegląd urządzeń i maszyn spożywczych
Maszyny dla przemysłu spożywczego obejmują ciągi technologiczne od przygotowania surowca po pakowanie końcowe. Nowoczesne urządzenia i maszyny przemysłowe do obróbki, transportu i pakowania żywności dzielą się na grupy odpowiadające etapom produkcji:
- obróbkę wstępną,
- obróbkę termiczną,
- transport technologiczny,
- konfekcjonowanie z pakowaniem.
W asortymencie urządzeń wykorzystywanych w branży spożywczej dominują obieraczki, krajarki, płuczki, blanszowniki, suszarnie, nalewarki, zakręcarki, etykieciarki i przenośniki. Wprowadzenie maszyn umożliwia automatyzację procesów i zwiększenie wydajności względem systemu opartego wyłącznie na pracy ludzkiej.
Skład konkretnych linii produkcyjnych zmienia się w zależności od produktu i skali produkcji, a rozwiązania dobiera się osobno dla każdego zakładu i konkretnych produktów spożywczych z uwzględnieniem ich lepkości, sypkości i wrażliwości na uszkodzenia.
Urządzenia do obróbki surowców i transportu technologicznego w branży spożywczej
Obróbkę mechaniczną zaczynają maszyny przygotowujące surowiec: obieraczki parowe i ścierne, płuczki usuwające zanieczyszczenia z owoców i warzyw, separatory zanieczyszczeń oraz rozbrylacze. Obróbkę termiczną i przetwórczą prowadzą blanszowniki, suszarnie rozpyłowe i taśmowe, pasteryzatory, ekstrudery oraz glazurowniki wibracyjne.
Zadaniem transportu wewnętrznego jest połączenie stanowisk obróbki w jeden ciąg, co pozwala na tworzenie zautomatyzowanych ekosystemów produkcyjnych i zwiększenie wydajności. Przenośniki modułowe i taśmowe ze stali nierdzewnej przenoszą surowiec oraz półprodukty między etapami. Delikatne warzywa i owoce, wrażliwe na uszkodzenia mechaniczne, przemieszcza instalacja hydrotransportu, w której nośnikiem jest woda o kontrolowanej jakości mikrobiologicznej. Surowce sypkie, takie jak mąka, cukier i skrobia, transportuje bezpyłowy układ pneumatyczny, a silosy zabezpiecza się przeciwwybuchowo, ponieważ zawieszony w powietrzu pył tych surowców stwarza ryzyko wybuchu.
Modułowe linie rozlewnicze i maszyny konfekcjonujące dla przemysłu spożywczego
Zintegrowane monobloki i moduły konfekcjonujące łączą nalewanie, zakręcanie i etykietowanie w jednym ciągu. Nalewarki objętościowe i wagowe obsługują ciecze rzadkie, gęste i tiksotropowe. W przypadku produktów pieniących stosuje się nalewanie od spodu: dysza pracuje poniżej lustra cieczy, więc strumień nie wciąga powietrza i nie tworzy piany.
Zakręcarki z serwonapędami kontrolują moment siły dokręcania i odrzucają opakowania wadliwe. Automatyczne etykieciarki nanoszą etykiety, także z datą ważności i numerem partii, a stoły buforowe wyrównują różnice wydajności między maszynami. Systemy szybkiego przezbrojenia formatowego pozwalają przejść na inną butelkę lub zamknięcie bez przebudowy linii.
Kryteria doboru aparatury według właściwości reologicznych produktu
Dobór aparatury i projektowanie instalacji opiera się na analizie fizykochemicznej i reologicznej przetwarzanego surowca. Odpowiednie maszyny dopasowane do produktu wybiera się na podstawie pięciu właściwości, które są istotne dla całego ciągu produkcji:
- lepkość i tiksotropowość: wpływają na wybór typu nalewarki, na przykład objętościowej lub wagowej;
- skłonność do pienienia: przemawia za nalewaniem od spodu;
- abrazyjność: przyspiesza zużycie komponentów mających kontakt z produktem;
- wrażliwość na ścinanie: wymaga łagodnego sposobu przemieszczania, na przykład hydrotransportu;
- sypkość i podatność na zbrylanie: wymagają rozbrylaczy i bezpyłowego transportu pneumatycznego.
W napojach istotne jest rozlewanie i zamykanie, w przetwórstwie owocowo-warzywnym i mrożonkach obróbka wstępna oraz delikatny transport, a w piekarnictwie i przy produktach sypkich dozowanie i transport pneumatyczny.
Standardy higieniczne i normy bezpieczeństwa
Bezpieczeństwo mikrobiologiczne i sanitarna konstrukcja urządzeń decydują o zgodności zakładu z wymogami prawnymi w produkcji żywności. Dla zakładów przemysłu spożywczego maszyny projektuje się zgodnie z wymogami HACCP i GMP oraz zasadami Hygienic Design opisanymi w wytycznych EHEDG. Aktualne wytyczne EHEDG obejmują między innymi higieniczne projektowanie systemów robotycznych (wytyczne 62, część 1) oraz higieniczne pakowanie, czyszczenie in-place i urządzenia rozlewnicze do produktów płynnych i półpłynnych.
Wymagania dotyczące higieny i łatwości czyszczenia maszyn do przetwórstwa żywności zawiera też Polska Norma PN-EN 1672-2, zharmonizowana z dyrektywą maszynową; jej stosowanie jest dobrowolnym sposobem wykazania, że konstrukcja spełnia te wymagania. W praktyce oznacza to konstrukcję bez stref, w których zalega produkt i z których skażenie mogłoby trafić do konsumentów, oraz sprzęt, który można umyć bez rozbierania linii. Takie rozwiązania ograniczają ryzyko skażenia.
Konstrukcja ze stali AISI 304 i AISI 316 oraz stacje mycia CIP
Elementy mające kontakt z produktem wykonuje się z kwasoodpornej stali nierdzewnej AISI 304 lub AISI 316 oraz z atestowanych tworzyw. Materiały muszą być odporne na korozję, wilgoć i środki myjące oraz nienasiąkliwe, a wobec żywności obojętne: nie wchodzą z nią w reakcje chemiczne ani nie przenoszą do niej zapachu, smaku czy barwy. W celu zapewnienia higieny w przemyśle spożywczym stosuje się gładkie powierzchnie o niskiej chropowatości, które nie zatrzymują resztek produktu, co sprawia, że mycie i sterylizacja są skuteczniejsze. Te same zasady stosuje się w instalacjach ze stali nierdzewnej łączących maszyny w ciąg. Dodatkowo konstrukcja powinna umożliwiać szybkie identyfikowanie i naprawę usterek, co ogranicza ryzyko przestoju produkcji.
Zadaniem automatycznych stacji mycia CIP (Cleaning-in-Place) jest umycie instalacji w obiegu zamkniętym: roztwór myjący krąży w instalacji, więc linii nie trzeba demontować. Do mycia poza obiegiem służą myjki pojemników i skrzyniopalet, przemysłowe parownice o ciśnieniu 4,5-8 bar oraz myjki wysokociśnieniowe. Zastosowanie wydajnych, zautomatyzowanych systemów ułatwia zapewnienie zgodności z wymaganiami higieny w branży spożywczej, a jednocześnie ogrnicza zużycie wody i detergentów poprzez poprawę efektywności.
Procedura walidacji sanitarnej w istniejącym ciągu produkcyjnym
Walidacja higieniczna jest niezbędna przy wdrożeniu nowej aparatury w działającym zakładzie. Proces obejmuje kolejne kroki:
- Audyt kompatybilności nowej aparatury z istniejącym ciągiem.
- Weryfikacja stref martwych.
- Testy mikrobiologiczne.
- Protokoły czyszczenia zgodne z ustalonymi standardami.
- Szkolenie personelu utrzymania ruchu.
Strefy martwe to miejsca, do których nie sięga obieg mycia i w których produkt może zalegać, co zwiększa ryzyko skażenia. PN-EN 1672-2 wymaga eliminowania lub minimalizacji takich miejsc.
Konstrukcje ze stali nierdzewnej na wymiar
Skontaktuj się z nami i omów szczegóły swojego projektu.
Automatyzacja i integracja linii produkcyjnych w przemyśle spożywczym
Automatyzacja procesów wytwórczych pozwala zoptymalizować koszty operacyjne, zwiększyć powtarzalność i wyeliminować błędy jakościowe. Podstawą jest zastosowanie sterowania PLC, które zbiera i porządkuje parametry pracy całej linii w jednym systemie oraz utrzymuje powtarzalność dozowania, dzięki czemu operator zarządza ciągiem centralnie, a nie osobno na każdej maszynie. Ta sama integracja daje większą efektywność linii, poprawę wydajności i mniejsze straty surowca, co z kolei przekłada się na niższe koszty operacyjne.
Na końcu ciągu pracują roboty pakujące i paletyzujące. Ramiona delta szybko przekładają lekkie i delikatne produkty do opakowań, a ramiona SCARA i antropomorficzne obsługują pakowanie zbiorcze oraz paletyzację. Maszyny pakujące, czyli kartoniarki, foliarki stretch i termokurczliwe oraz zgrzewarki próżniowe i MAP, zabezpieczają gotowy wyrób na drodze do sprzedaży, a usunięcie tlenu z opakowania albo zastąpienie go mieszanką gazów wydłuża trwałość produktu. Roboty pracujące w strefie żywności podlegają tym samym wytycznym higienicznym EHEDG co reszta ciągu.
Systemy wizyjne kontrolują jakość w trakcie procesu: sortują produkty według barwy, kształtu i wymiaru oraz wykrywają defekty powierzchniowe. Zintegrowane z robotami odrzucają wadliwe sztuki, zanim trafią do pakowania, co pozwala utrzymać najwyższą jakość partii.
Nowoczesne maszyny mają też czujniki zbierające dane o wydajności i parametrach pracy. Układ sterowania sygnalizuje odchylenia, co skraca diagnozę usterki, a analiza zebranych danych pozwala planować terminy konserwacji z wyprzedzeniem, zamiast reagować na awarię. Ogranicza to nieplanowane przestoje.
Zespół inżynierski i kompetencje wdrożeniowe intaxa.pl
Usługi Intaxa zapewniają wsparcie technologiczne od analizy założeń projektowych po serwis powdrożeniowy. Zakres usług wdrożeniowych, oparty na doświadczeniu inżynierskim firmy, obejmuje cztery obszary: audyt potrzeb technologicznych, dobór maszyn, montaż z uruchomieniem oraz testy obciążeniowe. Zaproponowane maszyny są dopasowane do warunków hali firmy i dostępnych mediów. Po odbiorze linii zapewniamy serwis gwarancyjny i pogwarancyjny w Polsce oraz wsparcie w zakresie konserwacji, które utrzymują niezawodność pracy instalacji.
Modułowa inwestycja umożliwia skalowanie działań wraz z rozwojem zakładu: przy większej wydajności albo nowym produkcie funkcjonalność linii rozszerza się o kolejne moduły, których komponenty współpracują z układem sterowania już pracującej linii.
Wycena, doradztwo techniczne i kontakt
Dobór parametrów linii produkcyjnej wymaga indywidualnej analizy wydajnościowej i surowcowej. Wyceny maszyn i linii technologicznych przygotowujemy wyłącznie na zapytanie, na podstawie specyfikacji klienta, ponieważ na konstrukcję tego samego typu urządzenia wpływają produkt, wydajność i warunki hali. Linia produkcyjna to inwestycja, dlatego zamiast cenników i gotowych pakietów stosujemy wycenę indywidualną, która zmniejsza ryzyko niedopasowania linii do produktu.
Niezbędne do przygotowania propozycji są dane o:
- rodzaju produktu, w tym lepkości, sypkości i skłonności do pienienia;
- oczekiwanej wydajności linii;
- formacie opakowań;
- warunkach hali i dostępnych mediach.
Prześlij zapytanie o dobór technologiczny i wycenę przez formularz kontaktowy na intaxa.pl. Inżynierowie ocenią założenia, zaproponują zestaw maszyn na podstawie doświadczenia wdrożeniowego i opiszą zakres wdrożenia dla Twojej firmy.
Wyślij do nas zapytanie ofertowe
W zapytaniu określ potrzebną ilość sztuk produktu oraz rodzaj materiału (jeśli masz już określony). W razie jakichkolwiek pytań chętnie pomożemy.